一、设备启动前精细检查

对精密冲床的外观进行检视，查看机身是否有裂纹、变形等损坏迹象，油漆是否剥落，各连接部位的螺栓、螺母是否紧固，有无松动迹象。若发现机身有损伤，应及时报告并评估其对设备性能和安全的影响，必要时安排维修。

检查冲床的离合器和制动器。离合器应能灵活地结合与分离，制动器应具备可靠的制动效果，确保滑块在停止位置能够迅速、准确地制动。可以通过手动操作离合器和制动器的操纵杆，感受其动作的灵活性和阻力大小，若感觉异常，如操纵杆卡滞、离合器结合不牢或制动器制动迟缓，应深入检查其内部的摩擦片、弹簧等部件，进行必要的更换或调整。

深入检查冲床的润滑系统。除了查看各润滑点是否有油外，还要检查润滑管路是否畅通，有无泄漏现象。打开润滑泵的出油口，观察润滑油的流量和压力是否正常，若发现润滑油流量不足或压力过低，可能是润滑泵故障、滤网堵塞或管路破裂等原因导致，需逐一排查解决。对于一些关键的润滑部位，如滑块导轨、曲轴轴承等，可定期采集润滑油样本进行分析，监测其润滑性能和磨损情况，以便及时更换润滑油。

二、模具调试与优化

在模具安装完毕后，进行首次调试前，要对模具进行全面的清洁，去除模具制造、运输过程中残留的油污、铁屑等杂质，以免影响模具的精度和零件的加工质量。

采用千分表等精密测量工具，对模具的冲头与凹模的相对位置进行精确测量和调整。确保冲头与凹模在水平和垂直方向上的偏差控制在极小的范围内，一般要求偏差不超过 ±0.05mm，以保证冲裁的精度和零件的尺寸一致性。

进行试冲操作时，要仔细观察模具的工作状态。注意冲头进入凹模时的顺畅程度，是否存在卡顿、偏斜现象；查看模具的卸料、顶料装置是否正常工作，能否及时、有效地将废料和工件从模具中排出；同时，关注模具的闭合过程，有无异常的撞击声或干涉现象，若发现问题，应及时调整模具的间隙、弹簧弹力等参数，优化模具的工作性能。

三、生产过程中的质量管控

建立严格的零件首件检验制度。在每一批次零件生产的开始，都要对加工出的第一个零件进行全面的检验，包括尺寸精度、形状精度、表面质量、孔位精度等各个方面，检验工具可选用卡尺、千分尺、投影仪、三坐标测量仪等，根据零件的精度要求选用合适的量具。首件检验合格后，方可继续生产；若首件检验不合格，要立即停止生产，分析原因，调整冲床或模具参数，直至首件合格。

实施过程抽检。在生产过程中，按照一定的时间间隔或零件数量间隔（如每生产 100 个零件抽检 5 个），对零件进行随机抽样检验，重点检查零件的关键尺寸和容易出现质量问题的部位。通过抽检，及时发现生产过程中的质量波动，一旦发现质量问题，立即采取措施，如调整冲床参数、更换磨损的模具零件、优化冲压工艺等，确保产品质量的稳定性。

注重废料处理。精密冲床加工产生的废料要及时清理，避免废料堆积在模具周围影响模具的正常工作或被卷入冲床传动部件造成故障。可设置专门的废料收集装置，如废料滑道、废料箱等，定期将废料清理转运，保持工作区域的整洁。

四、设备维护与保养

日常维护：每天工作结束后，对冲床进行简单的清扫和擦拭，去除机身表面的灰尘、油污；检查各润滑点的润滑油消耗情况，及时补充润滑油；查看模具是否有松动、损坏迹象，如有问题及时处理。

定期保养：每周或每两周进行一次定期保养，包括对离合器、制动器进行清洁和调整，更换磨损的摩擦片；对润滑系统进行全面的清洗，更换润滑油滤清器；检查电气系统的电线、插头、插座是否有老化、破损现象，进行必要的更换；对滑块导轨、曲轴等关键部件进行精度检测，若发现精度下降，及时进行修复或调整。

年度大修：每年至少进行一次年度大修，由专业维修人员对冲床进行全面拆解，检查各部件的磨损情况，更换磨损严重的零件，如曲轴、连杆、齿轮等；对机身进行探伤检测，确保机身结构安全；对整个电气系统进行升级改造，提高设备的自动化水平和可靠性。