一、作业前安全确认

操作人员应提前到达工作岗位，调整好工作状态，严禁酒后或疲劳作业。在靠近冲床前，先环顾四周，确认没有潜在的危险因素，如其他设备的意外启动、掉落的工具等。

仔细检查冲床的防护装置是否齐全、有效。如光幕保护装置，应确保光幕无遮挡，光线正常，其触发功能能够及时阻止冲床滑块的下压动作，防止操作人员手部或身体其他部位意外进入危险区域；机械防护门应关闭紧密，门锁完好，能够在冲床运行时起到可靠的防护作用。

核对当天的生产任务单，明确加工零件的规格、数量、材质以及所使用的模具编号等信息，准备好相应的工装夹具、量具等辅助工具。

二、模具安装规范

选择合适的模具搬运工具，如行车、叉车或手动葫芦等，将模具搬运至冲床工作台附近。在搬运过程中，要确保模具的平衡与稳定，防止模具掉落、碰撞造成损坏。

清理冲床滑块底面和工作台面的污垢、杂物，保证模具安装面平整、干净。根据模具的安装要求，在滑块底面和工作台面上涂抹适量的润滑油或防锈剂，以减少模具安装过程中的摩擦阻力，便于模具的安装与拆卸。

利用冲床的滑块调整装置，将滑块上升至最高位置，为模具安装留出足够的空间。把模具的上模部分缓慢吊入滑块底面，通过定位键或定位销确保上模与滑块的相对位置准确无误，然后用螺栓将上模牢固地固定在滑块上，拧紧螺栓时要按照对角线顺序逐步拧紧，确保安装牢固，螺栓的拧紧力矩应符合规定要求。

同样的方法，将模具的下模部分安装在冲床工作台上，下模的定位要与上模精确对应，保证冲头与凹模在垂直方向上完全重合。安装完成后，再次检查模具的安装牢固程度，可用手轻轻晃动模具，检查是否有松动现象。

三、参数设定要点

依据加工零件的材质、厚度以及模具的设计要求，对冲床的冲压行程进行设定。一般来说，较薄的材料和简单的冲裁工艺所需行程相对较短，而对于厚板料或复杂成型工艺，行程则需适当延长，以确保冲头能够完全穿透材料或使工件达到预期的成型效果。

调整冲床的冲压速度。精密冲床通常具备多档速度调节功能，在选择速度时，既要考虑生产效率，又要兼顾零件的加工质量和冲床的机械性能。对于精度要求高、表面质量敏感的零件，宜采用较低的冲压速度，以减少冲裁过程中的振动和冲击，避免零件产生变形、裂纹等缺陷；而对于一些常规的、对精度要求相对较低的大批量生产任务，可在保证冲床稳定运行的前提下适当提高冲压速度，提高生产效率。

根据模具的承压能力和零件的冲压工艺要求，合理设定冲床的冲压压力。压力过小可能导致冲裁不彻底、零件成型不良，压力过大则会加速模具磨损，甚至损坏模具和冲床。在设定压力时，可参考模具制造商提供的技术参数，并结合实际试模情况进行微调，确保压力恰到好处。

四、运行过程监控

在冲床进入连续生产阶段后，操作人员不能远离冲床，必须在可视范围内随时监控冲床的运行情况。每隔几分钟，要查看冲床的控制面板，关注压力、油温、电机电流等参数的变化，确保这些参数稳定在正常范围内。若发现压力波动较大、油温过高或电机电流异常增大等情况，应立即停机检查，分析原因，排除故障后再重新开机。

密切注意冲床的声音变化。正常运行的冲床声音平稳、有节奏，若出现异常的尖锐声、撞击声或摩擦声，可能预示着模具松动、零件磨损或其他机械故障，此时应迅速按下 “停止” 按钮，对冲床进行检查。

观察冲床滑块的运动轨迹。滑块应沿着导轨做直线往复运动，若出现偏斜、卡顿或跳动现象，表明滑块导轨可能存在磨损、润滑不良或其他问题，需要及时停机维修，以免影响产品质量和冲床寿命。

五、故障应急处理

若冲床在运行过程中突然出现故障，如滑块卡死、电机不转、电气系统故障等，操作人员首先要保持冷静，立即按下 “紧急停止” 按钮，切断冲床的电源和气源（如果有），防止故障进一步恶化。

在确保安全的情况下，对故障现象进行初步判断。查看故障指示灯、控制面板上的报警信息，结合平时积累的经验，分析可能的故障原因。如果是简单的电气故障，如保险丝熔断、插头松动等，可在切断电源后自行修复；但对于较为复杂的机械故障，如滑块导轨严重损坏、曲轴断裂等，必须立即通知维修人员前来处理，严禁操作人员擅自拆解、修理冲床。

在故障排除后，重新开机前，要按照操作流程进行全面的检查和调试，确保冲床恢复正常运行状态，方可继续投入生产。